Altı Sigma Forum Dergisi / 18. Sayı / 2013 / Proje Uygulaması

Hurda oranının %30 iyileştirilmesini hedefleyen "Yalın Altı Sigma Yeşil Kuşak Projesi" sonucunda,
%34 iyileşme sağladık

Makale: Teleset Elektromekanik San. Ve Tic. A.Ş.

::::::::::::::::::::::::::::::
Yalın Altı Sigma Çalışmaları:
Teleset Group bünyesinde Yalın Altı Sigma çalışmaları Mart 2012 tarihinde başlamış ve ilk yıl içinde 10 proje başarıyla tamamlanmıştır. Şu anda 12 yeşil kuşak adayımız mevcuttur.
2013 yılında Yalın Altı Sigma çalışmalarımız hızını artırarak devam edecektir. 2013 yılında yeni Yeşil Kuşak eğitim programımızın başlamasının yanında 2012 yılında eğitim almış arkadaşlarımızın da yeni alacakları projeleri başarıyla tamamlayarak yeşil kuşak olmasını bekliyoruz.
Aşağıda gerçekleştirilen projelerimizden biri hakkında bilgileri Altı Sigma Forum dergisi okurlarıyla paylaşıyoruz.
::::::::::::::::::::::::::::::

Yalın 6 sigma projemizde ilk olarak proje beyanımızı hazırlayarak ekibimizin neleri başaracağı ve projede hangi rolleri üstleneceğini belirledik.

DMAIC sürecinin ilk aşaması olan Tanımlama aşaması;
Proses bazında bir önceki yıl  hurda maliyet verilerini değerlendirerek projemizde kritik ana prosesimizi Punta prosesi olarak belirlendi. Puntalama hatalarının üretime oranı ile ilgili yaptığımız pareto analizi ile projemizde öncelik vereceğimiz hataları tespit ettik. 
• Ağaç diyagramı ile proje kapsamında ölçebileceğimiz somut kriterleri belirledik.
• SIPOC şeması hazırlayarak sürecimizin başlangıç ve bitiş sınırlarını çizdik.
• Detaylı süreç şeması ile belirlediğimiz süreç girdilerimizin hangi çıktıları etkilediğini sebep sonuç matrisi ile derecelendirerek önemli girdi ve çıktıları tespit ettik. Ayrıca ölçmemiz gereken çıktı ve girdiler ile ilgili veri toplama planı hazırladık.

Ölçme ve İyileştirme Aşamaları:
Günlük veri toplama sırasında tespit edilen konularla ilgili iyileştirme çalışmaları başlatıldı. Yapılan iyileştirmelerin etkinliği ölçülerek alınan aksiyonların diğer makinelerde de yaygınlaştırılması sağlandı.

Kontrol aşamasında,
Sürekli takiple proje aşamasında gözlenmemiş düşük olasılıklı çıkabilecek özel sebepler tespit edilerek, gerekli aksiyonlar alındı.
Üretim içi günlük hurda oranlarının takibi makine ve operatör bazlı düzenlenen hurda panoları ile görsel hale getirildi. 
Yapılan günlük mavi ve beyaz yaka toplantılarında mevcut durum değerlendirilerek, hurda artışlarında alınması gereken acil aksiyonlar belirlendi.
Proje sonucunda elde edilen birikim ve tecrübelerin paylaşımı, aynı zamanda proses içerisinde oluşması muhtemel aksaklıkları önlemek amacıyla çalışan bilinçlendirme eğitimleri sıklaştırılarak operatör farkındalıkları arttırıldı.
6 sigma projesinde yapılan aksiyonların korunması ve standartlaştırılması adına proje kapsamında alınan aksiyonların üretim esnasında ortadan kaldırılmasını engellemek için ekstra bir kontrol planı hazırlanarak uygulamaya geçirildi. Günlük takiple iyileşmedeki sürekliliğin devamı sağlandı.

Hurda Oranı Projesi Sonuç
Proje kapsamında yapılan tüm çalışmalar sonucu %34 lük iyileşme sağlanarak projemiz başarı ile sonuçlanmıştır. 
6 sigma uygulaması doğru verilerle problemlere sistematik yaklaşım bilincini kazanmamızı ve yıllardır tecrübe ettiğimiz hatayı tetikleyen birçok etkeni tespit edip problem çözmede hız kazanmamızı sağlamıştır.
Proje kapsamında kullandığımız 6 Sigma analiz teknikleri, doğru verilerle problemlere sistematik yaklaşım bilinci kazanmamızı, tecrübelerimizle etkisi olmadığına karar verdiğimiz birçok etkenin hataların tetikleyicisi olduğunu tespit etmemizi ve problem çözmedeki yetkinliğimizi artırmıştır.